基于鋰電池正負(fù)極結(jié)構(gòu)及其組成材料銅、鋁與正負(fù)極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝對(duì)廢鋰電池正負(fù)極組成材料進(jìn)行分離與回收。實(shí)驗(yàn)采用ICP-AES分析實(shí)驗(yàn)樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。結(jié)果表明：該正負(fù)極材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中銅、鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正負(fù)極材料的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，銅、鋁的品位較低，可通過(guò)氣流分選實(shí)現(xiàn)銅、鋁與正負(fù)極材料的有效分離回收；氣流分選過(guò)程中，操作氣流速度為1.00 m/s時(shí)，銅、鋁的回收率達(dá)92.3%，品位達(dá)84.4%。
1)通過(guò)錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝可實(shí)現(xiàn)對(duì)廢鋰電池正負(fù)極材料中金屬銅、鋁與正負(fù)極材料的資源化利用。
2)正負(fù)極材料經(jīng)過(guò)錘振破碎可有效實(shí)現(xiàn)碳粉與銅箔、鋁箔間的相互剝離，后經(jīng)基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動(dòng)過(guò)篩可使銅箔、鋁箔與正負(fù)極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結(jié)果顯示，銅、鋁與正負(fù)極材料分別富集于粒徑大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級(jí)范圍內(nèi)，品位分別高達(dá)92.4%和96.6%，可直接送下游企業(yè)回收利用。
3)對(duì)于粒徑為0.125~0.250 mm且銅、鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實(shí)現(xiàn)銅、鋁與正負(fù)極材料間的有效分離，當(dāng)氣流速度為1.00 m/s時(shí)即可取得良好的回收效果，金屬銅、鋁的回收率可達(dá)92.3%，品位達(dá)84.4%
4)該設(shè)備主要用于鋰離子電池生產(chǎn)廠家，對(duì)報(bào)廢正負(fù)極片中的正負(fù)極材料進(jìn)行分離處理，以便循環(huán)利用之目的。成套設(shè)備在負(fù)壓狀態(tài)中運(yùn)作，無(wú)粉塵外瀉，分離效率可達(dá)98%以上。
鞏義市瑞賽克機(jī)械設(shè)備有限公司專利鋰電池正負(fù)極片處理設(shè)備采用先進(jìn)的技術(shù)和設(shè)備，作地限度的降低了電池中的重金屬鎘，電解液和其他有還物質(zhì)對(duì)環(huán)境造成的污染，并充分利用廢舊電池中的有價(jià)金屬如鎳，鈷等制備成華工原料和電池材料。造次運(yùn)用與電池生產(chǎn)中，限度的進(jìn)行了無(wú)害化處理及循環(huán)在利用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)廢舊產(chǎn)量電池的“綠色”回收處理。
